技能伝承の課題を解決！製造業の暗黙知を動画マニュアル化する3つのコツ
目次
「ベテランの退職が相次ぎ、長年培われてきた『匠の技』が現場から失われつつある…」
「若手にOJTで教えても、なかなか育たない。どうやってあの『コツ』を伝えればいいんだ…」
製造業の工場長や現場リーダーの皆さまから、このような「技能伝承」に関する深刻な悩みをお聞きすることが増えました。
熟練技術者の背中を見て覚えるだけでは、技術の継承が間に合わない。これは、単なる人材育成の問題にとどまりません。匠の技が失われ、「あの人にしかできない」作業（＝属人化）が放置されれば、製造業の根幹である「品質の標準化」が揺らぎ、結果として企業の競争力低下に直結する経営課題となります。
なぜ、匠の技はこれほどまでに伝わりにくいのでしょうか？
それは、彼らの持つ技術の多くが、言葉で説明しにくい「暗黙知」だからです。
本記事では、この暗黙知を形式知化する方法として、なぜ「動画」マニュアルが最適なのかを具体的に解説します。
さらに、製造業の現場で技術継承マニュアルの導入を成功させ、技能伝承の仕組み化を実現するための「3つのコツ」を詳しく紹介します。
この記事を読み終える頃には、皆さまの貴重な技術資産を守り、未来へつなぐための具体的な第一歩が見えているはずです。
製造業の技能伝承における共通の「課題」とは？
多くの製造業の現場では、長年にわたり企業を支えてきたベテラン技術者の高齢化と、それに伴う大量退職の時期を迎えています。この「2025年の崖」とも言われる構造的な問題に対し、従来のOJT（On-the-Job Training）による技能伝承が限界を迎えているのです。
従来のOJTには、いくつかの構造的な課題があります。
- 指導者の負担増と時間の不足
ベテラン技術者は、自身の通常業務をこなしながら指導にあたるため、教育に割ける時間が限られています。その結果、指導が断片的になりがちです。 - 指導内容のバラつき（教育の属人化）
「Aさんの教え方」と「Bさんの教え方」では、重視するポイントや手順のニュアンスが異なるケースがあります。これにより、作業品質が標準化されず、かえって混乱を招くこともあります。 - 「見て覚えろ」文化の非効率性:
「匠の技」は感覚的な要素が多く、旧来の「背中を見て盗め」という文化が根強く残っている現場も少なくありません。しかし、この方法は現代の若手社員の育成効率を著しく下げています。
これらの課題を放置した結果が、「あのベテランがいないと、この高品質な作業はできない」という「属人化」です。属人化は、特定個人の離脱が生産停止に直結するリスクであり企業全体で『品質の標準化』を図る上で、深刻な経営課題と言えます。
なぜベテランの「匠の技」は若手に伝わらないのか？ – 「暗黙知」の壁
では、そもそもなぜ「匠の技」は、これほどまでにOJTや従来の紙マニュアルだけでは伝わりにくいのでしょうか。
その根本的な理由は、技能やノウハウには「形式知」と「暗黙知」の2種類があり、匠の技の多くが「暗黙知」であるためです。
- 形式知（見える知識）
言葉や文章、図表、数式などで明確に説明できる知識のことです。「作業指示書」や「操作マニュアル」に記載されている手順やルールがこれにあたります。 - 暗黙知（見えない知識）
個人の経験や勘、感覚、身体的な感覚（コツ）に基づく、言語化が非常に困難な知識のことです。
製造業の現場における暗黙知とは、例えば「研磨作業における微妙な力加減」「プレス機のわずかな異音を聞き分ける聴覚」「NC旋盤から排出されるキリコの色や形を見て、刃物の状態を判断する感覚」など、ベテランが五感で感じ取っている情報や判断基準を指します。
最大の問題は、これらの技術を持つ熟練者本人ですら、なぜそのように手を動かし、なぜそのタイミングで判断したのかを「無意識」で行っており、言葉でうまく説明できない（＝形式知化できない）ケースが多いことです。
若手社員が「どうすれば、そんなにうまくできるんですか？」と尋ねても、「それはもう、感覚としか言いようがない」「何度も失敗して覚えるしかない」といった答えしか返ってこないのは、このためです。
この言語化できない「暗黙知の壁」こそが、製造業における技能伝承を阻む最大の要因なのです。
暗黙知を”見える化”する！製造業の人材育成になぜ「動画」が有効なのか
「暗黙知」を言葉や文章だけで構成される従来の紙マニュアルで伝えようとすることには限界があります。「キリコの適切な状態」を文章や静止画だけで正確に伝えるのは、ほぼ不可能です。
そこで、この「暗黙知の壁」を超えるための最も強力な方法が、動画マニュアルの活用です。なぜ製造業の人材育成において動画がこれほど有効なのでしょうか。
理由1：非言語情報をそのまま記録できる
動画の最大の強みは、言葉にできない「非言語情報」を視覚と聴覚でそのまま記録・伝達できる点です。
- 動き: 滑らかな手の動かし方、身体の使い方、作業スピードの緩急
- ニュアンス: 工具を当てる微妙な角度、力加減の「ため」
- 音: 正常な機械の稼働音、異常時の異音、ドリルが素材を削る音の変化
これらはまさに「暗黙知」の宝庫であり、動画でなければ伝達できない情報です。ベテランの「お手本」をそのまま切り取ることで、学習者は紙マニュアルでは決して得られないリアルな感覚を掴むことができます。
理由2：学習効率が飛躍的に向上する
OJTでは、指導者の時間が空くまで待たねばならず、一度教わったことを再度質問しにくいという心理的な障壁もあります。
動画マニュアルであれば、スマートフォンやタブレット端末が1台あれば、作業者は「いつでも・どこでも・何度でも」自分のペースで繰り返し復習が可能です。
「あの作業、どうやるんだっけ？」と思った瞬間に、その場で正確なお手本を確認できます。
これにより、指導者の時間的な拘束を大幅に削減し、現場全体の教育効率を飛躍的に向上させます。
理由3：教育内容の均一化（品質の標準化）
「指導者による教え方のバラつき」は、OJTが抱える大きな課題です。
動画マニュアルを「正解」として整備することで、誰が教えても、あるいは作業員が自主学習する場合でも、常に標準化された正しい手順を学ぶことができます。
これは、新入社員や外国人作業員への教育においても絶大な効果を発揮します。教育の均一化は、そのまま「品質の標準化」へと直結し、企業全体の技術レベルの底上げに貢献します。
失敗しない！暗黙知を伝える「技術継承マニュアル」作成の3つのコツ
「動画マニュアルを導入したが、結局誰も見なくなり、現場に定着しなかった」
——こうした失敗談も残念ながら多く聞かれます。
動画は強力なツールですが、ただ撮影して保存するだけでは「技能伝承の仕組み化」は実現しません。
ここでは、暗黙知を形式知化し、現場で「使われる」技術継承マニュアルを作成するための、最も重要な「3つのコツ」を紹介します。
コツ1：「何を」「どこまで」残すか？ 業務の棚卸しと優先順位付け
まず取り組むべきは、やみくもに撮影を始めることではなく、現場の「業務の棚卸し」です。
手順①：現場の全作業を洗い出す
まずは、どのような作業が存在するのかをすべてリストアップします。
手順②：マニュアル化の優先順位を決定する
すべてを一度にマニュアル化するのは不可能です。以下の基準で優先順位をつけます。
- （最優先）属人化している作業: 「あの人しかできない」状態になっている重要作業。
- （優先）退職予定のベテランが担う作業: 数年以内に技術が失われるリスクが明確なもの。
- （優先）ヒヤリハットや事故リスクが高い作業: 安全教育として早急に標準化すべきもの。
- （次点）若手の習熟に時間がかかっている作業: OJTの効率が悪い課題作業。
ポイントは、最初から完璧を目指さないことです。「最も課題となっている業務」や「最も属人化が進んでいる技術」からスモールスタートし、成功体験を積むことが、導入を軌道に乗せる秘訣です。
コツ2：”匠”本人任せにしない！「引き出す」ための撮影・編集の技術
最大の難関がここです。前述の通り、熟練者（匠）本人は、自分の技術を「無意識」で行っています。
そのため、彼らに「いつも通り作業してください」とだけ伝えて撮影しても、最も重要な「暗黙知」の部分は映像に記録されません。
解決策：インタビュアー（引き出し役）を立てる
現場リーダーや中堅社員がインタビュアーとなり、匠に「問いかけながら」撮影する手順を踏みます。
- 「なぜ今、少し手を止めたのですか？」
- 「どういう感覚（音、振動、見た目）で、次の動作に移るのですか？」
- 「ここで注意している『コツ』は何ですか？」
この「問いかけ」こそが、暗黙知を形式知化するための鍵です。無意識の行動に「なぜ？」をぶつけることで、初めてベテランの口から「ああ、それはね…」というポイントが引き出されます。
撮影・編集のポイント
- アングル: 必ず「作業者目線」のアングルを撮影します。第三者視点だけでは、実際の手の動きは理解できません。
- NG例: あえて「悪い例（NG例）」も撮影することで、なぜその作業がダメなのかが明確に伝わります。
- 編集: 撮影した映像に、引き出した「コツ」をテロップやナレーションで必ず補足します。「この音になったらOK」「この角度が重要」と明示することで、映像は初めて「暗黙知マニュアル」として機能します。
コツ3：「作って終わり」にしない！ 技能伝承を「仕組み化」する運用体制
素晴らしい動画マニュアルが完成しても、書庫の奥に眠る紙マニュアルと同じ運命を辿っては意味がありません。「作って終わり」にしないための「仕組み化」こそが、技術継承の鍵となります。この「仕組み化」を成功させるためには、主に以下の3つの要素が不可欠です。
- 管理・共有ルールの明確化（アクセスの担保）
「マニュアルがどこにあるか分からない」は最悪の事態です。
クラウドサービスなどを活用し、現場の誰もが必要な時に（例えばスマホで）即座にアクセスできる環境を整備します。
（例）現場の機械や設備に「QRコード」を貼り付け、スマホをかざせば即座に関連動画が再生されるようにする。 - 更新ルールの徹底（鮮度の担保）
製造業の現場では、手順や工具の変更は日常茶飯事です。マニュアルの情報が古いまま放置されると、誰も信用しなくなります。
「作業手順が変更された際、誰が・いつまでにマニュアルを更新するか」というルールを明確に定めておく必要があります。 - 活用の仕組み化（OJTとの連動）
マニュアルは、OJTと連動させて初めて生きた情報となります。
「新入社員研修の目次に組み込む」「この作業を行う前には必ず視聴する」「定期的に若手で復習会を開く」など、業務フローの中にマニュアル活用を組み込むことで、技能伝承の仕組み化が完成します。
まとめ：動画マニュアルで暗黙知の形式知化を進め、製造現場の未来を守ろう
製造業における技能伝承の課題は、もはや時間的な猶予がない、待ったなしの経営課題です。ベテラン職人が持つ貴重な「暗黙知」を、彼らが現場にいるうちに、いかにして若手に継承していくか。その仕組みを構築できるかどうかが、企業の未来の競争力を左右します。
従来のOJTや紙マニュアルでは伝達が困難だった「匠の技」も、動画を活用することで”見える化”し、形式知化することが可能です。
本記事で紹介した3つのコツ、
- 業務の棚卸しと優先順位付け
- “匠”から「引き出す」ための撮影・編集
- 「作って終わり」にしない運用体制（仕組み化）
これらを実践することで、皆さまの現場でも「属人化の解消」「品質の標準化」、そして「技能伝承の仕組み化」が大きく前進するはずです。
まずは、皆さまの現場で「どの匠の技が、最も失われるリスクが高いか」を見極めることから始めてみてはいかがでしょうか。
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